Резиме на основите на термичката обработка!

Термичката обработка се однесува на термички процес на метал во кој материјалот се загрева, држи и лади со загревање во цврста состојба со цел да се добие посакуваната организација и својства.

I. Термичка обработка

1, Нормализирање: челикот или челичните парчиња се загреваат до критичната точка на AC3 или ACM над соодветната температура за да се одржи одреден временски период по ладењето во воздух, за да се добие перлитен тип на организација на процесот на термичка обработка.

2, жарење: евтектички челичен дел загреан на AC3 над 20-40 степени, по држење за одреден временски период, со печката полека ладен (или закопан во песок или вар за ладење) до 500 степени под ладењето во процесот на термичка обработка на воздух.

3, Термичка обработка во цврст раствор: легурата се загрева до висока температура во еднофазен регион со константна температура за да се одржи, така што вишокот фаза е целосно растворен во цврст раствор, а потоа брзо се лади за да се добие презаситен цврст раствор со термичка обработка.

4, Стареење: По термичка обработка во цврст раствор или ладна пластична деформација на легурата, кога се става на собна температура или се чува на малку повисока температура од собната температура, феноменот на неговите својства се менува со текот на времето.

5, третман во цврст раствор: така што легурата во различни фази целосно се раствора, зајакнувајќи го цврстиот раствор и подобрувајќи ја цврстината и отпорноста на корозија, елиминирајќи го стресот и омекнувањето, со цел да се продолжи со обработката на калапи.

6, Третман на стареење: загревање и одржување на температурата на таложење на зајакнувачката фаза, така што таложењето на зајакнувачката фаза ќе се таложи, ќе се стврдне, ќе се подобри цврстината.

7, калење: челик аустенитизација по ладењето со соодветна брзина на ладење, така што работното парче во пресек од сите или одреден опсег на нестабилна организациска структура како што мартензит трансформација на процесот на термичка обработка.

8, Калење: калениот работен дел ќе се загрева до критичната точка на AC1 под соодветната температура за одреден временски период, а потоа ќе се лади во согласност со барањата на методот, со цел да се добие посакуваната организација и својства на процесот на термичка обработка.

9. Карбонитрирање на челик: карбонитрирањето е процес на инфилтрација на јаглерод и азот во површинскиот слој на челикот во исто време. Вообичаеното карбонитрирање е исто така познато како цијанид, среднотемпературно гасно карбонитрирање и нискотемпературно гасно карбонитрирање (т.е. гасно нитрокарбурирање) е пошироко користено. Главната цел на среднотемпературното гасно карбонитрирање е да се подобри тврдоста, отпорноста на абење и цврстината на замор на челикот. Нискотемпературното гасно карбонитрирање е базирано на нитридирање, неговата главна цел е да се подобри отпорноста на абење на челикот и отпорноста на каснување.

10, Третман на калење (калење и калење): Општо земено, калењето и калењето се изведуваат на високи температури во комбинација со термичка обработка, позната како третман на калење. Третманот на калење е широко користен во различни важни структурни делови, особено оние кои работат под наизменични оптоварувања на спојни прачки, завртки, запчаници и вратила. Калењето по третманот на калење овозможува да се добие калена организација на сонит, неговите механички својства се подобри од истата тврдост на нормализираната организација на сонит. Неговата тврдост зависи од температурата на калење на висока температура и стабилноста на калење на челикот и големината на пресекот на работното парче, генерално помеѓу HB200-350.

11, Лемење: со материјал за лемење ќе бидат два вида на загревање на работното парче со топење споени заедно со процесот на термичка обработка.

II.Tкарактеристиките на процесот

Термичката обработка на метал е еден од важните процеси во машинското производство. Во споредба со другите процеси на обработка, термичката обработка генерално не ја менува формата на работното парче и целокупниот хемиски состав, туку со промена на внатрешната микроструктура на работното парче или промена на хемискиот состав на површината на работното парче, се подобрува или се користат својствата на работното парче. Се карактеризира со подобрување на вродениот квалитет на работното парче, што генерално не е видливо со голо око. За да се добие метално работно парче со потребните механички својства, физички својства и хемиски својства, покрај разумниот избор на материјали и различните процеси на лиење, процесот на термичка обработка е често неопходен. Челикот е најшироко користен материјал во машинската индустрија, комплексна микроструктура на челикот, може да се контролира со термичка обработка, па затоа термичката обработка на челикот е главната содржина на термичката обработка на металот. Покрај тоа, алуминиумот, бакарот, магнезиумот, титаниумот и другите легури исто така можат да бидат термички обработени за да ги променат своите механички, физички и хемиски својства, со цел да се добијат различни перформанси.

III.Tтој процес

Процесот на термичка обработка генерално вклучува загревање, задржување и ладење три процеса, понекогаш само загревање и ладење два процеса. Овие процеси се поврзани еден со друг и не можат да се прекинат.

Греењето е еден од важните процеси на термичка обработка. Термичката обработка на метали е многу методи на греење, најраниот е употребата на јаглен и јаглен како извор на топлина, а најновата е примената на течни и гасни горива. Примената на електрична енергија го олеснува греењето и нема загадување на животната средина. Употребата на овие извори на топлина може да се загрее директно, но исто така и преку стопена сол или метал, до лебдечки честички за индиректно загревање.

Загревањето на металот, работното парче е изложено на воздух, оксидација, декарбуризација често се јавува (т.е. содржината на јаглерод на површината на челичните делови се намалува), што има многу негативно влијание врз површинските својства на термички обработените делови. Затоа, металот обично треба да биде во контролирана атмосфера или заштитна атмосфера, стопена сол и вакуумско загревање, но исто така достапни се и премази или методи на пакување за заштитно загревање.

Температурата на греење е еден од важните параметри на процесот на термичка обработка, изборот и контролата на температурата на греење, е да се обезбеди квалитетот на термичката обработка од главните прашања. Температурата на греење варира во зависност од третираниот метален материјал и целта на термичката обработка, но генерално се загрева над температурата на фазен премин за да се добие висока температурна организација. Покрај тоа, трансформацијата бара одредено време, па кога површината на металниот дел ќе ја достигне потребната температура на греење, но исто така мора да се одржува на оваа температура одреден временски период, така што внатрешната и надворешната температура се конзистентни, така што трансформацијата на микроструктурата е целосна, што е познато како време на задржување. Употребата на греење со висока густина на енергија и површинска термичка обработка, брзината на греење е екстремно брза, генерално нема време на задржување, додека времето на задржување при хемиска термичка обработка е често подолго.

Ладењето е исто така неопходен чекор во процесот на термичка обработка, методите на ладење се различни поради различните процеси, главно за контрола на брзината на ладење. Општо земено, брзината на ладење при жарење е најмала, нормализирањето на брзината на ладење е побрзо, а брзината на ладење при калење е побрза. Но, исто така, бидејќи различните видови челик имаат различни барања, како што е челикот стврднат на воздух, може да се кали со иста брзина на ладење како и нормализирањето.

IV.Пкласификација на процеси

Процесот на термичка обработка на метали може грубо да се подели на три категории: целосен термички третман, површинска термичка обработка и хемиски термички третман. Според различните видови на загревање, температурата на загревање и методот на ладење, секоја категорија може да се подели на голем број различни термички процеси. Истиот метал, користејќи различни термички процеси, може да добие различни организации, со што има различни својства. Железото и челикот се најшироко користените метали во индустријата, а микроструктурата на челикот е исто така најсложена, па затоа постојат различни термички процеси на обработка на челик.

Целокупната термичка обработка е целокупно загревање на работното парче, а потоа ладење со соодветна брзина, за да се добие потребната металуршка организација, со цел да се променат неговите целокупни механички својства на процесот на термичка обработка на металот. Целокупната термичка обработка на челик е приближно четири основни процеси: жарење, нормализирање, калење и калење.

Процес значи:

Жарењето е загревање на работното парче до соодветна температура, во зависност од материјалот и големината на работното парче со користење на различно време на задржување, а потоа бавно ладење, целта е да се постигне внатрешна организација на металот или да се приближи до состојбата на рамнотежа, да се добијат добри перформанси на процесот и перформанси, или за понатамошно калење за организација на подготовката.

Нормализацијата е кога работното парче се загрева до соодветна температура по ладењето во воздух, ефектот на нормализирање е сличен на жарењето, само за да се добие пофина организација, често се користи за подобрување на перформансите на сечење на материјалот, но понекогаш се користи и за некои од помалку тешките делови како финална термичка обработка.

Гасењето е загревање и изолација на работното парче, во вода, масло или други неоргански соли, органски водни раствори и друг медиум за калење за брзо ладење. По калењето, челичните делови стануваат тврди, но во исто време стануваат кршливи, со цел навремено да се отстрани кршливоста, генерално е потребно навремено да се калат.

За да се намали кршливоста на челичните делови, челичните делови се гаснат на соодветна температура повисока од собната температура и пониска од 650 ℃ за долг период на изолација, а потоа се ладат, овој процес се нарекува калење. Жарењето, нормализирањето, калењето, калењето е целокупна термичка обработка во „четири огани“, од кои калењето и калењето се тесно поврзани, често се користат заедно, еден е неопходен. „Четири огани“ со различни температури на греење и режим на ладење, и еволуирале различен процес на термичка обработка. За да се добие одреден степен на цврстина и цврстина, калењето и калењето на високи температури се комбинираат со процесот, познат како калење. Откако одредени легури се гаснат за да формираат презаситен цврст раствор, тие се чуваат на собна температура или на малку повисока соодветна температура подолг временски период со цел да се подобри тврдоста, цврстината или електричниот магнетизам на легурата. Таквиот процес на термичка обработка се нарекува третман на стареење.

Деформацијата и термичката обработка под притисок се ефикасно и тесно комбинирани за да се изврши обработката, така што работното парче добива многу добра цврстина и цврстина со метод познат како деформациска термичка обработка; во атмосфера со негативен притисок или вакуум во термичката обработка позната како вакуумска термичка обработка, која не само што може да предизвика работното парче да не оксидира, да не декарбуризира, да ја задржи површината на работното парче по третманот, да ги подобри перформансите на работното парче, но исто така и преку осмотски агенс за хемиска термичка обработка.

Површинската термичка обработка е само загревање на површинскиот слој на работното парче за да се променат механичките својства на површинскиот слој на металот. За да се загрее само површинскиот слој на работното парче без прекумерен пренос на топлина во работното парче, употребата на изворот на топлина мора да има висока густина на енергија, односно во единицата површина на работното парче да се даде поголема топлинска енергија, така што површинскиот слој на работното парче или локализиран може да достигне високи температури за краток временски период или моментално. Главните методи за површинска термичка обработка се гаснење на пламен и индукциско греење, термичка обработка, најчесто користени извори на топлина како што се оксиацетилен или оксипропан пламен, индукциска струја, ласер и електронски зрак.

Хемиската термичка обработка е процес на термичка обработка на метал со промена на хемискиот состав, организацијата и својствата на површинскиот слој на работното парче. Хемиската термичка обработка се разликува од површинската термичка обработка по тоа што првата го менува хемискиот состав на површинскиот слој на работното парче. Хемиската термичка обработка се поставува на работното парче што содржи јаглерод, сол или други легирачки елементи на медиумот (гас, течност, цврста материја) во загревањето, изолацијата за подолг временски период, така што површинскиот слој на работното парче инфилтрација на јаглерод, азот, бор и хром и други елементи. По инфилтрацијата на елементите, понекогаш се случуваат и други процеси на термичка обработка како што се калење и калење. Главните методи на хемиска термичка обработка се карбуризација, нитридирање, пенетрација на метал.

Термичката обработка е еден од важните процеси во процесот на производство на механички делови и калапи. Општо земено, таа може да обезбеди и подобри различни својства на обработуваното парче, како што се отпорноста на абење, отпорноста на корозија. Исто така, може да ја подобри организацијата на празното парче и состојбата на стрес, со цел да се олесни разновидната ладна и топла обработка.

На пример: бело леано железо по долготрајна обработка со жарење може да се добие ковано леано железо, со што се подобрува пластичноста; запчаниците со правилен процес на термичка обработка, работниот век може да биде повеќе од десетици пати или повеќе од термички обработените запчаници; покрај тоа, евтиниот јаглероден челик преку инфилтрација на одредени легирачки елементи има некои скапи перформанси на легиран челик, може да замени некои отпорни на топлина челик, нерѓосувачки челик; калапи и калапи се скоро сите што треба да поминат низ термичка обработка. Може да се користи само по термичка обработка.

Дополнителни средства

I. Видови на жарење

Жарењето е процес на термичка обработка во кој работниот дел се загрева до соодветна температура, се одржува одреден временски период, а потоа полека се лади.

Постојат многу видови на процес на жарење на челик, според температурата на загревање може да се подели во две категории: едната е на критична температура (Ac1 или Ac3) над жарењето, исто така позната како жарење со фазна промена на рекристализација, вклучувајќи целосно жарење, нецелосно жарење, сфероидно жарење и дифузиско жарење (хомогенизирачко жарење) итн.; другата е под критичната температура на жарењето, вклучувајќи жарење со рекристализација и жарење со денапрегнување итн. Според методот на ладење, жарењето може да се подели на изотермно жарење и жарење со континуирано ладење.

1, целосно жарење и изотермно жарење

Целосно жарење, исто така познато како жарење со рекристализација, генерално познато како жарење, тоа е челик или челик загреан на Ac3 над 20 ~ 30 ℃, изолација доволно долго за да се направи организацијата целосно аустенитизирана по бавно ладење, со цел да се добие речиси рамнотежна организација на процесот на термичка обработка. Ова жарење главно се користи за суб-евтектички состав на разни одлеаноци од јаглерод и легиран челик, кованици и топло валани профили, а понекогаш се користи и за заварени конструкции. Генерално често како голем број не тешки завршни термички третмани на работното парче, или како претходна термичка обработка на некои работни парчиња.

2, топчесто жарење

Сфероидното жарење главно се користи за надевтектичен јаглероден челик и легиран челик за алати (како што е производството на остри алатки, калибри, калапи и калупи што се користат во челикот). Неговата главна цел е да ја намали тврдоста, да ја подобри обработливоста и да се подготви за идно калење.

3, жарење за ослободување од стрес

Жарењето за ослободување од стрес, познато и како жарење на ниска температура (или калење на висока температура), ова жарење главно се користи за отстранување на одлеаноци, кованици, заварени материјали, топло валани делови, ладно влечени делови и други преостанати стресови. Доколку овие стресови не се отстранат, челикот по одреден временски период или во последователниот процес на сечење ќе предизвика деформација или пукнатини.

4. Нецелосното жарење се состои во загревање на челикот до Ac1 ~ Ac3 (суб-евтектичен челик) или Ac1 ~ ACcm (над-евтектичен челик) помеѓу зачувувањето на топлината и бавното ладење за да се добие речиси избалансирана организација на процесот на термичка обработка.

II.гаснење, најчесто користениот медиум за ладење е саламура, вода и масло.

Гасењето на работното парче со солена вода, лесно се добива висока тврдост и мазна површина, не е лесно да се произведе калење, не е тврдо меко место, но лесно е да се предизвика сериозна деформација на работното парче, па дури и пукање. Употребата на масло како медиум за калење е погодна само за стабилноста на преладен аустенит, што е релативно големо, во некои легирани челици или мали димензии на јаглероден челик.

III.целта на калење на челик

1, намалување на кршливоста, елиминирање или намалување на внатрешниот стрес, при калење на челикот постои голема доза на внатрешен стрес и кршливост, како на пример, ненавременото калење често ќе предизвика челикот да деформира или дури и да напукне.

2, за да се добијат потребните механички својства на работното парче, работното парче по калењето има висока цврстина и кршливост, со цел да се задоволат барањата на различните својства на различните работни парчиња, можете да ја прилагодите тврдоста преку соодветно калење за да ја намалите кршливоста на потребната цврстина и пластичност.

3, стабилизирајте ја големината на работното парче

4, одредени легирани челици тешко се омекнуваат за жарење, калењето (или нормализирањето) често се користи по калење на висока температура, така што челикот карбид е соодветно агрегиран, тврдоста се намалува, со цел да се олесни сечењето и обработката.

Дополнителни концепти

1, жарење: се однесува на метални материјали загреани на соодветна температура, одржувани одреден временски период, а потоа полека ладени со термичка обработка. Вообичаени процеси на жарење се: рекристализација, жарење, жарење за ослободување од стрес, сфероидно жарење, целосно жарење итн. Целта на жарењето: главно за намалување на тврдоста на металните материјали, подобрување на пластичноста, со цел да се олесни сечењето или обработката под притисок, намалување на преостанатите стресови, подобрување на организацијата и составот на хомогенизацијата, или за втората термичка обработка за да се направи организацијата подготвена.

2, нормализирање: се однесува на челик или челик загреан на или (челик на критична точка на температура) над, 30 ~ 50 ℃ за да се одржи соодветно време, ладење во мирен воздух термичка обработка процес. Целта на нормализирање: главно за подобрување на механичките својства на нискојаглеродниот челик, подобрување на сечењето и обработливоста, рафинирање на зрната, за отстранување на организациските дефекти, за вториот термичка обработка за подготовка на организацијата.

3, калење: се однесува на челик загреан на Ac3 или Ac1 (челик под критичната точка на температура) над одредена температура, одржувајќи одредено време, а потоа на соодветна брзина на ладење, за да се добие мартензитна (или баинитна) организација на процесот на термичка обработка. Вообичаени процеси на калење се калење со еден медиум, калење со два медиума, калење со мартензитна, изотермно калење со баинитна, површинско калење и локално калење. Целта на калењето: така што челичните делови ја добиваат потребната мартензитна организација, ја подобруваат тврдоста на работното парче, цврстината и отпорноста на абење, за втората термичка обработка да направи добра подготовка за организацијата.

4, калење: се однесува на челик кој е стврднат, потоа загреан на температура под Ac1, време на држење, а потоа изладен на собна температура. Вообичаени процеси на калење се: калење на ниска температура, калење на средна температура, калење на висока температура и повеќекратно калење.

Намена на калење: главно за елиминирање на стресот произведен од челикот при калење, така што челикот има висока цврстина и отпорност на абење, како и потребната пластичност и цврстина.

5, калење: се однесува на челик или челик за калење и калење на висока температура во процесот на термичка обработка на композитни материјали. Се користи во калењето на челикот како кален челик. Генерално се однесува на среднојаглероден конструкциски челик и среднојаглероден конструкциски челик.

6, карбурирање: карбурирањето е процес на навлегување на јаглеродни атоми во површинскиот слој на челикот. Исто така, се користи за производство на површински слој од високојаглероден челик за обработка од нискојаглероден челик, а потоа по калењето и калењето на ниска температура, така што површинскиот слој на работното парче има висока цврстина и отпорност на абење, додека централниот дел од работното парче ја одржува цврстината и пластичноста на нискојаглеродниот челик.

Вакуумски метод

Бидејќи операциите за загревање и ладење на металните обработени парчиња бараат десетина или дури десетици акции за да се завршат. Овие акции се извршуваат во рамките на печката за вакуумска термичка обработка, операторот не може да се приближи, па затоа степенот на автоматизација на печката за вакуумска термичка обработка е потребен повисок. Во исто време, некои акции, како што се загревањето и држењето на крајот од процесот на гаснење на металниот обработен дел, треба да бидат шест, седум акции и да се завршат во рок од 15 секунди. Во такви агилни услови за завршување на многу акции, лесно е да се предизвика нервоза кај операторот и да се создаде погрешно работење. Затоа, само висок степен на автоматизација може да биде точна и навремена координација во согласност со програмата.

Вакуумската термичка обработка на метални делови се изведува во затворена вакуумска печка, строгото вакуумско запечатување е добро познато. Затоа, за да се добие и да се почитува оригиналната стапка на истекување на воздух од печката, за да се обезбеди работниот вакуум на вакуумската печка, за да се обезбеди квалитетот на деловите од вакуумската термичка обработка има многу големо значење. Затоа, клучно прашање на вакуумската термичка обработка на печката е да има сигурна структура за вакуумско запечатување. За да се обезбедат вакуумски перформанси на вакуумската печка, дизајнот на структурата на вакуумската термичка обработка на печката мора да следи основен принцип, односно телото на печката да користи гасно непропустливо заварување, додека телото на печката треба да се отвори што е можно помалку или да не се отвори отворот, помалку или да се избегне употребата на динамична структура за запечатување, со цел да се минимизира можноста за вакуумско истекување. Инсталираните компоненти, додатоци, како што се водено ладени електроди, термопарови, исто така, мора да бидат дизајнирани да ја запечатат структурата.

Повеќето материјали за греење и изолација можат да се користат само под вакуум. Поставата за греење и топлинска изолација на печките за вакуумска термичка обработка е во вакуум и работа со висока температура, па затоа овие материјали имаат отпорност на висока температура, резултати од зрачење, топлинска спроводливост и други барања. Барањата за отпорност на оксидација не се високи. Затоа, печките за вакуумска термичка обработка се широко користени како тантал, волфрам, молибден и графит за материјали за греење и топлинска изолација. Овие материјали се многу лесно оксидираат во атмосферска состојба, затоа, обичните печки за термичка обработка не можат да ги користат овие материјали за греење и изолација.

Уред со вода ладен: обвивката на печката за вакуумска термичка обработка, капакот на печката, електричните грејни елементи, електродите со вода ладените, средната врата за вакуумска топлинска изолација и другите компоненти се во вакуум, под состојба на топлинска работа. При работа во вакви екстремно неповолни услови, мора да се осигура дека структурата на секоја компонента не е деформирана или оштетена, а вакуумската заптивка не е прегреана или изгорена. Затоа, секоја компонента треба да се постави според различните околности на уредите за водено ладење за да се обезбеди нормално работење на печката за вакуумска термичка обработка и доволен век на траење.

Употреба на нисконапонски високи струи: вакуумски сад, кога степенот на вакуумски вакуум е во опсег од неколку lxlo-1 torr, вакуумскиот сад е под напон на повисок проводник, ќе се појави феномен на сјајно празнење. Во печката за вакуумска термичка обработка, сериозното лачно празнење ќе го изгори електричниот греен елемент, изолациониот слој, предизвикувајќи големи несреќи и загуби. Затоа, работниот напон на електричниот греен елемент на печката за вакуумска термичка обработка генерално не е поголем од 80 до 100 волти. Во исто време, во дизајнот на структурата на електричниот греен елемент, треба да се преземат ефикасни мерки, како што е обидот да се избегне појава на врвови на деловите, растојанието помеѓу електродите не смее да биде премногу мало, со цел да се спречи генерирање на сјајно празнење или лачно празнење.

Калење

Според различните барања за перформанси на работното парче, според неговите различни температури на калење, може да се подели на следниве видови на калење:

(а) калење на ниска температура (150-250 степени)

Калење на ниска температура на добиениот организам за кален мартензит. Неговата цел е да се одржи високата тврдост и високата отпорност на абење на калениот челик под претпоставка за намалување на неговиот внатрешен стрес и кршливост при калење, со цел да се избегне кршење или предвремено оштетување за време на употребата. Главно се користи за различни алатки за сечење со висока содржина на јаглерод, мерачи, ладно влечени калупи, тркалачки лежишта и карбуризирани делови итн., по калењето тврдоста е генерално HRC58-64.

(ii) калење на средна температура (250-500 степени)

Организација за калење на средна температура за калено кварцно тело. Нејзината цел е да се добие висока цврстина на истегнување, граница на еластичност и висока цврстина. Затоа, главно се користи за различни пружини и обработка на калапи со топла работа, тврдоста на калење е генерално HRC35-50.

(C) калење на висока температура (500-650 степени)

Калење на висока температура за темпериран сохнит. Вообичаеното калење и калење на висока температура комбинирана термичка обработка позната како калење третман, нејзината цел е да се добие цврстина, тврдост и пластичност, цврстина и подобри целокупни механички својства. Затоа, широко се користи во автомобили, трактори, машински алати и други важни структурни делови, како што се поврзувачки прачки, завртки, запчаници и вратила. Тврдоста по калењето е генерално HB200-330.

Превенција од деформација

Причините за сложена деформација на калапот од прецизноста се често сложени, но ние едноставно го совладуваме неговиот закон за деформација, ги анализираме неговите причини, користејќи различни методи за да спречиме деформација на калапот, но и да ја контролираме. Општо земено, термичката обработка на сложена деформација на калапот од прецизноста може да ги преземе следниве методи за превенција.

(1) Разумен избор на материјал. Прецизните комплексни калапи треба да бидат избрани за добар материјал за микродеформациски челик (како што е челик за гаснење на воздух), карбидната сегрегација на сериозниот калап челик треба да биде разумна за ковање и калење термичка обработка, поголемиот и не може да се кова калап челик може да биде цврст раствор со двојно рафинирање термичка обработка.

(2) Дизајнот на структурата на калапот треба да биде разумен, дебелината не треба да биде премногу различна, обликот треба да биде симетричен, за деформација на поголемиот калап да се совлада законот за деформација, резервиран додаток за обработка, за големи, прецизни и сложени калапи може да се користи во комбинација од структури.

(3) Прецизните и сложените калапи треба да бидат претходно термички обработени за да се елиминира преостанатиот стрес генериран во процесот на обработка.

(4) Разумен избор на температура на греење, контрола на брзината на греење, за прецизни сложени калапи може да се користи бавно загревање, претходно загревање и други балансирани методи на греење за да се намали деформацијата на термичката обработка на калапот.

(5) Под претпоставка за обезбедување на тврдоста на калапот, обидете се да користите претходно ладење, постепено гаснење со ладење или температурно гаснење.

(6) За прецизни и сложени калапи, под условите што дозволуваат, обидете се да користите калење со вакуумско греење и третман со длабоко ладење по калењето.

(7) За некои прецизни и сложени калапи може да се користи претходна термичка обработка, термичка обработка на стареење, калење нитрирачка термичка обработка за контрола на точноста на калапот.

(8) При поправка на дупки од песок од мувла, порозност, абење и други дефекти, употребата на машина за ладно заварување и друга термичка опрема за поправка за да се избегне деформација на процесот на поправка.

Покрај тоа, правилниот процес на термичка обработка (како што се затнување на дупки, врзување на дупки, механичка фиксација, соодветни методи на загревање, правилен избор на насоката на ладење на калапот и насоката на движење во медиумот за ладење итн.) и разумниот процес на калење со термичка обработка се за намалување на деформацијата на прецизните и сложени калапи, а исто така се ефикасни мерки.

Површинското калење и термичката обработка за калење обично се изведуваат со индукциско загревање или загревање со пламен. Главните технички параметри се површинска тврдост, локална тврдост и ефективна длабочина на слојот за стврднување. Тестирањето на тврдост може да се користи со Викерсов тестер на тврдост, а може да се користи и Роквел или Роквел тестер на површинска тврдост. Изборот на силата на тестирање (скала) е поврзан со длабочината на ефективниот стврднат слој и површинската тврдост на работното парче. Тука се вклучени три вида тестери за тврдост.

Прво, Викерсовиот тестер на тврдост е важно средство за тестирање на површинската тврдост на термички обработените работни парчиња, може да се избере од 0,5 до 100 кг сила за тестирање, да се тестира површинскиот стврднувачки слој со дебелина од 0,05 mm, а неговата точност е највисока, и може да ги разликува малите разлики во површинската тврдост на термички обработените работни парчиња. Покрај тоа, длабочината на ефективниот стврднат слој треба да се детектира и со Викерсовиот тестер на тврдост, па затоа за површинска термичка обработка или голем број единици што користат површинска термичка обработка на работното парче, потребно е опремено со Викерсов тестер на тврдост.

Второ, тестерот за површинска тврдост Роквел е исто така многу погоден за тестирање на тврдоста на површинско стврднатиот обработен дел. Тестерот за површинска тврдост Роквел има три скали за избор. Може да тестира ефективна длабочина на стврднување поголема од 0,1 mm на различни површински стврднати обработени делови. Иако прецизноста на тестерот за површинска тврдост Роквел не е толку висока како Викерсовиот тест за тврдост, но како средство за детекција на квалитет во постројката за термичка обработка и квалификувано средство за инспекција, може да ги исполни барањата. Покрај тоа, има едноставно ракување, лесен за користење, ниска цена, брзо мерење, може директно да ја прочита вредноста на тврдоста и други карактеристики, употребата на тестерот за површинска тврдост Роквел може да биде брзо и недеструктивно тестирање на површинско термичка обработка на обработен дел, парче по парче. Ова е важно за постројки за обработка на метали и производство на машини.

Трето, кога површинскиот термички обработен стврднат слој е подебел, може да се користи и Rockwell тестер за тврдост. Кога дебелината на стврднатиот слој е 0,4 ~ 0,8 mm, може да се користи HRA скала, кога дебелината на стврднатиот слој е поголема од 0,8 mm, може да се користи HRC скала.

Викерс, Роквел и површинскиот Роквел три вида на вредности на тврдост лесно може да се конвертираат едни на други, конвертирани во стандард, цртежи или кориснички потреби на вредноста на тврдост. Соодветните табели за конверзија се дадени во меѓународниот стандард ISO, американскиот стандард ASTM и кинескиот стандард GB/T.

Локализирано стврднување

Деловите, доколку локалните барања за тврдост се повисоки, достапни се индукциски термички третмани и други средства за локална калење, таквите делови обично треба да ја означат локацијата на локалната калење термичка обработка и локалната вредност на тврдоста на цртежите. Тестирањето на тврдоста на деловите треба да се изврши во означената област. За тестирање на тврдоста, може да се користи Rockwell тестер за тврдост, за да се тестира вредноста на тврдоста на HRC, како и за термичка обработка на површински стврднувачки слој, може да се користи Rockwell тестер за тврдост, за да се тестира вредноста на тврдоста на HRN.

Хемиски термички третман

Хемиската термичка обработка се состои во инфилтрација на еден или повеќе хемиски елементи од атоми на површината на работното парче, со што се менува хемискиот состав, организацијата и перформансите на површината на работното парче. По калењето и калењето на ниска температура, површината на работното парче има висока цврстина, отпорност на абење и цврстина на контактен замор, додека јадрото на работното парче има висока цврстина.

Според горенаведеното, детекцијата и евидентирањето на температурата во процесот на термичка обработка е многу важно, а лошата контрола на температурата има големо влијание врз производот. Затоа, детекцијата на температурата е многу важна, трендот на температурата во целиот процес е исто така многу важен, што резултира со евидентирање на промената на температурата во процесот на термичка обработка, што може да ја олесни идната анализа на податоци, но исто така и да се види кога температурата не ги исполнува барањата. Ова ќе игра многу голема улога во подобрувањето на термичката обработка во иднина.

Оперативни процедури

1, Исчистете го работното место, проверете дали напојувањето, мерните инструменти и разните прекинувачи се нормални и дали изворот на вода е непречен.

2, операторите треба да носат добра заштитна опрема за заштита на работното место, во спротивно ќе биде опасно.

3, отворете го прекинувачот за контрола на моќност, во согласност со техничките барања на опремата, одделно покачување и опаѓање на температурата, за да го продолжите животниот век на опремата и опремата недопрена.

4, да се обрне внимание на температурата на печката за термичка обработка и регулирањето на брзината на мрежестата лента, може да се совладаат температурните стандарди потребни за различни материјали, да се обезбеди тврдоста на работното парче и правоста на површината и оксидативниот слој, и сериозно да се справи со безбедноста.

5, за да се обрне внимание на температурата на печката за калење и брзината на решетката, отворете го издувниот воздух, така што работното парче по калењето ги исполнува барањата за квалитет.

6, во работата треба да се држи до постот.

7, за конфигурирање на потребниот противпожарен апарат и запознавање со методите за употреба и одржување.

8, Кога ја запираме машината, треба да провериме дали сите контролни прекинувачи се исклучени, а потоа да го затвориме универзалниот прекинувач за пренос.

Прегревање

Од грубата уста на ролерот, додатоците на лежиштата може да се забележат прегревање на микроструктурата по гаснењето. Но, за да се одреди точниот степен на прегревање, мора да се набљудува микроструктурата. Ако во организацијата на гаснење на челикот GCr15 се појавува груб игла мартензит, тоа е организација на гаснење со прегревање. Причината за формирање на температурата на греење при гаснење може да биде превисока или времето на загревање и задржување е предолго предизвикано од целиот опсег на прегревање; исто така, може да се должи на сериозната оригинална организација на карбидната лента, во нискојаглеродната област помеѓу двете ленти се формира локализирана дебела мартензитна игла, што резултира со локализирано прегревање. Резидуалниот аустенит во прегреаната организација се зголемува, а димензионалната стабилност се намалува. Поради прегревањето на организацијата на гаснење, кристалот на челикот е груб, што ќе доведе до намалување на цврстината на деловите, отпорноста на удар се намалува, а животниот век на лежиштето е исто така намален. Тешкото прегревање може дури и да предизвика пукнатини при гаснење.

Недоволно загревање

Ниската температура на калење или лошото ладење ќе произведе повеќе од стандардната организација на торенит во микроструктурата, позната како организација на недоволно загревање, што предизвикува тврдоста да се намали, отпорноста на абење нагло се намалува, што влијае на животниот век на лежиштето на валчестите делови.

Гаснење на пукнатини

Деловите од валчести лежишта во процесот на калење и ладење поради внатрешни напрегања формираат пукнатини наречени пукнатини за калење. Причините за ваквите пукнатини се: поради превисока температура на загревање при калење или пребрзо ладење, термички напрегања и промена на волуменот на металната маса во организацијата на напрегањето се поголеми од цврстината на кршење на челикот; работната површина на оригиналните дефекти (како што се површински пукнатини или гребнатини) или внатрешни дефекти на челикот (како што се згура, сериозни неметални подмножества, бели дамки, остатоци од собирање итн.) при калење, формираат концентрација на стрес; силна површинска декарбуризација и карбидна сегрегација; делови калени по калење, недоволна или ненавремена калење; стрес од ладен удар предизвикан од претходниот процес е преголем, ковање, преклопување, длабоки засеци, жлебови за масло, остри рабови и така натаму. Накратко, причината за пукнатините за калење може да биде еден или повеќе од горенаведените фактори, присуството на внатрешен стрес е главната причина за формирање на пукнатини за калење. Пукнатините за калење се длабоки и тенки, со права фрактура и без оксидирана боја на скршената површина. Често станува збор за надолжна рамна пукнатина или прстенеста пукнатина на обрачот на лежиштето; обликот на челичната топка на лежиштето е во облик на S, Т или прстенеста. Организациските карактеристики на пукнатината за гаснење се дека нема феномен на декарбуризација од двете страни на пукнатината, јасно се разликуваат од пукнатините во ковањето и пукнатините во материјалот.

Деформација на термичка обработка

NACHI лежиштата во термичка обработка, постојат термички стрес и организациски стрес, овој внатрешен стрес може да се надредени еден врз друг или делумно компензира, е комплексен и променлив, бидејќи може да се менува со температурата на греење, брзината на греење, режимот на ладење, брзината на ладење, обликот и големината на деловите, па деформацијата при термичка обработка е неизбежна. Препознавањето и совладувањето на владеењето на законот може да ја направи деформацијата на лежиштата делови (како што е овалот на јаката, големината нагоре, итн.) поставена во контролиран опсег, погодна за производство. Се разбира, во процесот на термичка обработка, механичкиот судир исто така ќе предизвика деформација на деловите, но оваа деформација може да се користи за подобрување на работењето за да се намали и избегне.

Површинска декарбуризација

Деловите со лежишта на ролерите се обработуваат во термичка средина, доколку се загреат во оксидирачки медиум, површината ќе се оксидира, така што масовниот удел на јаглерод на површината на деловите се намалува, што резултира со декарбуризација на површината. Длабочината на површинскиот декарбуризациски слој е поголема од количината на задржување што ја надминува конечната обработка, што ќе ги направи деловите укинати. Одредувањето на длабочината на површинскиот декарбуризациски слој во металографскиот преглед е можно со металографски метод и метод на микротврдост. Кривата на распределба на микротврдост на површинскиот слој се базира на методот на мерење и може да се користи како арбитражен критериум.

Мека точка

Поради недоволно загревање, лошо ладење, гаснењето предизвикано од несоодветна површинска тврдост на деловите од валчести лежишта е феномен познат како гаснење на мека точка. Тоа е како површинска декарбуризација што може да предизвика сериозно намалување на отпорноста на абење на површината и цврстината на замор.